１、灌封工藝

灌封產品的質量，主要與產品結構設計、元（yuán）件選擇、組裝及所用灌封材料密切相關，灌（guàn）封工藝（yì）也是不容忽視的因素。

環氧樹脂灌封有常態和（hé）真空兩種灌封工藝。環氧樹脂．胺類常溫固化灌封料，一般（bān）用（yòng）於低壓電器，多（duō）采用常態灌封。環氧樹脂．酸酐加熱（rè）固化灌封料，一般用於高壓電子器件灌封，多（duō）采用真空灌封工藝，是我（wǒ）們本節研究的重點（diǎn）。目前常見的有手工真空灌封和機械真空灌封兩（liǎng）種方式，而（ér）機械真空灌（guàn）封又可分為A、B組分先混合脫泡後灌封和先分別脫泡後混合灌封兩種情況。其工藝（yì）流程如下：

(1)手工真空灌封工藝

(2)機械真空灌封工藝

先混合脫泡後灌封工藝

A、B先分別脫泡後混合灌封工藝

相比之下，機械真空灌封，設備投資大，維護費用高，但在產品的一致性、可靠性（xìng）等方麵明顯優於手工真空灌封工藝。無論（lùn）何種灌封方式，都（dōu）應嚴格遵守給定的工藝條件，否則很難得到滿意的產品。

2、灌封產品常出現的問題及原（yuán）因分（fèn）析

(1)局部放電起始電壓低（dī），線間打火或擊穿（chuān）電視機、顯示器行輸（shū）出（chū）變壓器，汽車、摩（mó）托車點火（huǒ）器等高壓電子產（chǎn）品，常（cháng）因灌（guàn）封工（gōng）藝（yì）不當，工作（zuò）時會出現局部放電(電暈（yūn）)、線間打火或擊穿現（xiàn）象（xiàng），是因為這類產品高（gāo）壓線圈線徑很小，一般隻有0.02～0.04mm，灌封料未能完全浸透匝間，使線圈匝間存留空隙。由於空隙介電常數遠小於環氧灌封料，在交變高壓條件（jiàn）下，會產生不均勻電場，引（yǐn）起界（jiè）麵局部放電，使材料老化（huà）分解，引起絕緣破壞。

從工藝角度（dù）分析，造成線間空隙有以下兩方（fāng）麵原（yuán）因：

1)灌封時真空度不（bú）夠高，線間空氣未（wèi）能完全排除，使材料無法完全（quán）浸滲。

2)灌封（fēng）前試件預熱溫度不夠，灌人試件物料黏度不能迅（xùn）速降低，影響浸滲。

對於手（shǒu）工灌封或先混合脫泡後真空灌（guàn）封工藝，物料混合脫泡（pào）溫（wēn）度高、作業時間長或（huò）超過物料適用期，以及灌封後產品未及時進入加熱固（gù）化程序，都會造成物料黏度增（zēng）大，影響對線（xiàn）圈的浸滲。熱固化環氧灌封材料複合（hé）物，起始溫度越高，黏度越小，隨時間延長，黏度增長也越迅速。因此為使物料對線圈有良好的浸滲性，操作上應注意如下幾點（diǎn）：

1)灌封料複合物應保持在給定的溫度範圍內，並在（zài）適用期內使用完畢。

2)灌封前，試件要加熱到規定溫度，灌封完畢應及時進入加熱固化程序。

3)灌封真（zhēn）空度要符合技術規範要求。

(2)灌封件表麵縮孔、局部凹陷、開裂灌封料在加熱固化過程中，會產（chǎn）生兩種收縮（suō），即由液態到固態相變過程中的化學收縮和降溫過程中的物理收縮。進一步（bù）分析，固化過程中的化學變化收縮又有兩個過程，從灌封後（hòu）加熱化學交聯反應開始到微觀網（wǎng）狀結構初（chū）步形成階段產（chǎn）生的收縮，我們稱之為凝膠預（yù）固化（huà）收縮。從凝膠到（dào）完全固化（huà）階段產生的收縮我們稱之為後固化收縮。這兩個過程的收縮（suō）量是不（bú）一樣的（de）。前者由液態轉（zhuǎn）變成網（wǎng）狀結（jié）構（gòu）過程中，物理狀態發生突變，反應基（jī）團（tuán）消耗（hào）量大於後者，體積收縮量也高於後者。凝膠預固化階段(75℃/3h)環氧基消失大於後固（gù）化階段(110℃/3h)，圖8-4差熱分析（xī）結果也證（zhèng）明這（zhè）點，試樣經750℃/3h處理後其固化度為53%。

若我們（men）對灌封試件（jiàn）采取一次高溫固化，則固化過程中（zhōng）的兩個階段過於接近，凝膠（jiāo）預固化和後固化近乎同時完成，這不（bú）僅（jǐn）會引起過高的放熱峰（fēng），損壞元（yuán）件，還會使（shǐ）灌封件產（chǎn）生巨大的內應力，造成產品內部和外觀的缺損。為獲（huò）得良好的製件，我們必須（xū）在灌封料配方設計和固化（huà）工藝製定時，重點關注灌封料的固化速度(即A、B複合物凝膠時間)與固化條件的（de）匹配問（wèn）題。通常采用的方法是：依照灌封料的性質、用途按不同溫區分段固（gù）化的工藝。彩色電視機行（háng）輸出變壓器灌封按（àn）不同溫區分段固化規程及（jí）製件內部放熱曲線。在凝膠預固化溫區段灌封料固化反應緩慢進行，反應熱逐漸釋放（fàng），物料黏度（dù）增加和體積收縮平緩進行。此階段物料處於流態，則體積收縮表現為（wéi）液麵下降，直至凝膠，可完全消除該階段體（tǐ）積收（shōu）縮內應力。從（cóng）凝膠預固（gù）化到後固化階段，升溫也應平緩，固化完畢，灌封（fēng）件應隨加熱設備同步緩慢降溫，多方麵減（jiǎn）少、調節製件內應力分布狀況，可避免製件表麵產生縮孔（kǒng）、凹陷甚（shèn）至開裂現象。

對灌（guàn）封料固化（huà）條件的製訂，還要參照灌封製（zhì）件內封埋元件的排布、飽滿程度及製（zhì）件大小、形狀、單隻灌封量等（děng）。對單隻灌封量（liàng）較大而封埋元件較少的，適（shì）當地降低凝膠預固化溫（wēn）度並延長時間是完全必要的。

(3)固化物表麵或局（jú）部不固化這些（xiē）現象也多與固化工藝相關。主要原因是：

1)計量或混合裝置失靈、生產人員操作失誤。

2)A組分長時（shí）間存放（fàng）出現沉澱，用前（qián）未能充分攪拌均勻，造成樹（shù）脂和固化劑實際（jì）比例失調。

3)B組分長時間敞口存放、吸濕失效。

4)高潮濕季節灌封件未及時進入固化程序，物件表麵（miàn）吸濕。

總之，要獲得一個良好的灌封產（chǎn）品（pǐn），灌封及（jí）固化工藝的確是一個值得高度（dù）重視的（de）問題。